转鼓造粒机作为有机肥、复合肥生产中的核心造粒设备，凭借结构简单、产能大、造粒均匀性好等优势，被广泛应用于规模化肥料生产场景。其造粒效果直接决定成品肥料的粒径精度、强度、水溶性等关键指标，进而影响产品市场竞争力与施用效果。在实际生产中，转鼓造粒机的造粒效果易受多种因素影响，若调控不当易出现颗粒大小不均、强度不足、返料率高等问题。本文系统梳理影响转鼓造粒机造粒效果的核心因素，为企业优化生产工艺、提升造粒质量提供实操参考。

一、原料特性：造粒效果的基础影响因素

原料是造粒的基础，其物理性质与配比合理性直接决定造粒过程的顺畅性与成品质量，核心影响因素包括原料含水率、粒度组成、粘结性及配比比例。

1.  原料含水率：这是影响转鼓造粒效果的关键因素之一，适宜的含水率能让原料形成稳定的颗粒核，保障颗粒成型。对于有机肥造粒，原料（如发酵腐熟后的畜禽粪便、秸秆粉混合物）适宜含水率为25%-35%；复合肥造粒原料含水率一般控制在15%-25%。若含水率过高，原料易粘壁、结块，形成的颗粒过大且易变形，返料率升高；若含水率过低，原料流动性过强，难以粘结成型，颗粒细小松散，强度不足。

2.  原料粒度组成：原料颗粒的粗细搭配对造粒效果影响显著。理想的原料粒度组成应是“粗细结合”，细粉原料（粒径≤0.15mm）可作为粘结剂，填充粗颗粒间的空隙，提升颗粒成型率；粗颗粒原料（粒径0.15-0.8mm）则能作为颗粒核，保障颗粒强度。若细粉占比过高，易导致颗粒过细、密度大；若粗颗粒占比过高，原料粘结性不足，颗粒难以成型，易出现碎粒。

3.  原料粘结性：原料自身的粘结能力直接影响颗粒成型效果。有机肥生产中，发酵腐熟的畜禽粪便因含有腐殖质，具备较好的天然粘结性；而秸秆粉、锯末等粗纤维原料粘结性较差，需添加膨润土、淀粉、糖蜜等粘结剂提升粘结效果。复合肥生产中，磷酸一铵、尿素等原料具有一定粘结性，可通过调整其配比优化造粒条件。若原料粘结性不足，颗粒易松散破碎；粘结性过强则易导致颗粒团聚、粒径不均。

4.  原料配比比例：对于复合肥或混合有机肥造粒，不同原料的配比需科学合理。例如，复合肥生产中，氮、磷、钾原料的比例需结合作物需求调整，同时要考虑原料间的化学反应特性，避免因配比失衡导致造粒过程中出现物料结块、颗粒强度下降等问题。有机肥生产中，畜禽粪便与秸秆粉的配比一般控制在3:1-5:1，既能保证粘结性，又能保障成品肥料的养分均衡。

二、设备参数：造粒效果的核心调控因素

转鼓造粒机的自身参数直接决定物料在机内的运动状态、混合程度与成型效果，核心影响参数包括转鼓转速、倾角、内部结构及产能匹配度。

1.  转鼓转速：转速是决定物料在机内停留时间与翻滚强度的关键参数。转速过低，物料在机内翻滚不充分，混合不均，难以形成均匀颗粒，且颗粒核成长缓慢；转速过高，物料受到的离心力过大，易被甩离转鼓，无法充分粘结成型，同时会增加设备能耗与磨损。一般情况下，转鼓造粒机的适宜转速为15-30r/min，具体需根据设备型号、原料特性调整，例如处理粘结性较强的原料时，可适当降低转速；处理粘结性较弱的原料时，可适当提高转速。

2.  转鼓倾角：转鼓的安装倾角决定物料在机内的轴向移动速度与停留时间。倾角过大，物料移动速度过快，停留时间短，颗粒未充分成长就被排出，导致颗粒细小；倾角过小，物料移动速度过慢，停留时间过长，颗粒易过度粘结形成大块，返料率升高。常规转鼓造粒机的适宜倾角为3°-6°，可根据产能需求与原料特性微调，产能较大时可适当增大倾角，提升物料排出速度。

3.  内部结构设计：转鼓内部的抄板、挡圈等结构对造粒效果有重要影响。抄板的作用是提升物料、促进物料翻滚混合，若抄板数量不足、角度不合理，会导致物料混合不均，颗粒成型效果差；挡圈可延长物料在机内的停留时间，合理设置挡圈高度（一般为50-150mm）能提升颗粒成型率。此外，转鼓内壁的光滑度也会影响造粒，内壁过于粗糙易导致物料粘壁，过于光滑则不利于物料粘结成型，可通过调整内壁材质或涂层优化。

4.  产能匹配度：转鼓造粒机的实际进料量需与设备额定产能匹配。若进料量过大，物料在机内停留时间不足，混合、成型不充分，颗粒大小不均；若进料量过小，物料在机内过度翻滚，颗粒易被磨碎，返料率升高。一般情况下，实际进料量应控制在额定产能的70%-90%，确保物料在机内有充足的混合与成型时间。

三、操作工艺：造粒效果的关键保障因素

科学的操作工艺是保障造粒效果稳定的关键，核心影响环节包括进料方式、喷水/喷浆控制、温度调控及返料比例调整。

1.  进料方式：采用均匀、连续的进料方式能保障造粒过程稳定。若进料忽多忽少，会导致机内物料量波动，进而影响翻滚强度与停留时间，出现颗粒粒径不均的问题。建议采用变频调速的输送机进料，实时调整进料速度，确保进料均匀性。

2.  喷水/喷浆控制：在造粒过程中，需根据原料含水率实时喷水或喷粘结剂浆体，补充水分或提升粘结效果。喷水/喷浆需遵循“少量多次”的原则，避免一次性大量喷洒导致局部湿度过高，出现物料粘壁、结块；同时要保证喷洒均匀，可通过多组喷头均匀分布在转鼓进料端实现。例如，处理含水率偏低的原料时，可喷洒适量清水或淀粉浆；处理复合肥原料时，可喷洒磷酸铵溶液提升粘结性。

3.  温度调控：适宜的温度能提升原料的粘结性与流动性，促进颗粒成型。有机肥造粒时，发酵后的原料本身带有一定温度（40-60℃），可直接进料造粒；复合肥造粒时，部分原料（如尿素）在高温下易融化，可通过加热装置将机内温度控制在50-80℃，提升造粒效果。温度过高易导致原料变质、颗粒变形；温度过低则原料流动性差，粘结效果不佳。

4.  返料比例调整：在转鼓造粒生产中，通常会将不合格的细粉颗粒（返料）重新送入造粒机与新原料混合造粒，合理的返料比例能提升造粒均匀性与成型率。适宜的返料比例为新原料的30%-60%，返料比例过高会导致机内物料过多，停留时间不足；比例过低则难以形成稳定的颗粒核，颗粒成型效果差。需定期筛选返料粒度，确保返料粒径控制在0.5-2mm，避免大颗粒返料影响造粒效果。

四、结语

转鼓造粒机的造粒效果是原料特性、设备参数与操作工艺多因素协同作用的结果。企业在生产过程中，需结合自身原料情况与产品需求，精准调控原料含水率、粒度组成与配比，优化转鼓转速、倾角等设备参数，规范进料、喷水、温度控制等操作流程，同时做好设备日常维护，才能保障造粒效果稳定，产出粒径均匀、强度达标、养分均衡的优质肥料，提升生产效益与市场竞争力。