对辊造粒机凭借干法挤压、低耗环保的优势，广泛应用于有机肥、复混肥、化工原料等粉末物料的造粒生产。其成型效果直接决定颗粒产品的强度、均匀度及成品率，而粉末物料的自身特性是影响成型质量的核心因素。本文聚焦粉末物料的含水率、颗粒度、粘性及混合均匀性四大关键特性，分析其对对辊造粒成型效果的具体影响，并提供可落地的调整方法，助力生产企业优化造粒工艺、提升产品品质。

一、含水率：成型效果的“核心阈值”

含水率是粉末物料适配对辊造粒机的首要指标，直接决定物料能否在挤压压力下凝聚成型，过高或过低都会导致成型故障，理想含水率范围为8%-15%（因物料种类略有浮动）。

当含水率低于8%时，粉末物料颗粒间缺乏足够粘性，挤压时难以形成稳定凝聚力，会出现颗粒松散、易破碎、成品率低的问题，部分物料甚至会以粉末状飞溅，无法成型。若含水率过高（超过15%），物料易粘连在轧辊表面及设备内壁，造成结团、堵料现象，不仅影响颗粒成型均匀度，还会增加设备清理难度，降低生产效率，严重时还会导致轧辊打滑，无法正常挤压造粒。

调整方法：含水率过低时，可采用喷雾方式均匀喷洒少量清水或稀粘结剂（如淀粉溶液，适配有机肥物料），边喷洒边搅拌，确保水分渗透均匀，避免局部受潮结团；含水率过高时，需加入干燥辅料（如干秸秆粉、粉煤灰、滑石粉）稀释水分，或提前对物料进行低温烘干处理，控制含水率降至合理范围。同时，建议在造粒前增设水分检测环节，实时调控物料湿度，避免批次性成型故障。

二、颗粒度：挤压成型的“基础条件”

粉末物料的颗粒度及分布均匀性，影响物料间的接触面积与挤压密实度，进而决定颗粒成型后的强度和外观规整度。对辊造粒机对物料颗粒度要求较高，建议粒径控制在80-120目，且颗粒分布均匀，避免大块杂质混入。

若物料颗粒度过粗（低于80目），大块颗粒会导致挤压受力不均，成型颗粒易出现裂纹、分层现象，强度不足，同时还会加剧轧辊表面磨损，缩短设备使用寿命；若颗粒度过细（超过120目），物料流动性过差，易出现局部堆积、混合不均，挤压后颗粒密度差异较大，部分区域因过度挤压形成硬芯，部分区域则松散不成型，影响产品一致性。此外，物料中若混入石块、金属碎屑等大块杂质，会直接损坏轧辊表面，导致造粒中断。

调整方法：提前对物料进行预处理，选用振动筛（80-120目）筛选分级，去除大块杂质及过粗颗粒，筛下细粉进入造粒环节，筛上粗料返回粉碎设备二次加工；针对颗粒度过细的物料，可混入少量粒径适中的返料（造粒后筛分的不合格颗粒），改善物料流动性，提升挤压密实度；同时，定期检查筛分设备，避免筛网破损导致粗料混入，保护轧辊并保障成型效果。

三、粘性：颗粒凝聚的“关键纽带”

粉末物料的粘性的大小，决定其在挤压压力下的凝聚能力，粘性不足或过强，都会对对辊造粒成型产生负面影响，不同物料的粘性适配范围存在差异，需针对性调控。

粘性不足的物料（如纯矿物粉末、干燥秸秆粉），即使含水率达标，挤压后也难以形成稳定颗粒，易出现松散、掉粉现象，成品率极低。而粘性过强的物料（如未完全腐熟的有机肥、含大量胶质的化工原料），挤压时易粘连轧辊、结块堵料，成型颗粒易相互粘连，需额外增加筛分、破碎工序，且颗粒外观多为不规则块状，美观度差。