对辊造粒机颗粒不均匀，核心诱因主要分为两大类：一是参数设置不合理，二是设备维护不到位，二者均会影响辊轮挤压效果、物料成型状态，进而导致颗粒品质参差不齐。无需盲目拆卸设备，优先调整核心参数，再做好日常维护，即可有效解决80%以上的颗粒不均匀问题，兼顾实用性与可操作性。

核心技巧一：精准调整3大关键参数，从源头解决颗粒不均。参数设置是决定颗粒成型效果的核心，需结合原料特性（湿度、粘度、粒度），针对性调整，避免一概而论。

其一，调整辊轮间隙。辊轮间隙是影响颗粒大小的直接因素，间隙过大，挤压力度不足，颗粒松散、偏大且易破碎；间隙过小，挤压过度，颗粒偏小、易粘辊，还会增加设备负荷。通常情况下，辊轮间隙应略小于目标颗粒粒径（如目标粒径3-5mm，间隙可调整为2.5-4.5mm），同时需保证两侧间隙均匀，避免单侧间隙偏差导致颗粒形状不规则，调整后需锁紧固定螺栓，防止运行中松动。

其二，调控挤压压力。挤压压力需与原料特性匹配，原料湿度大、粘度高，需适当降低压力，避免物料粘辊、颗粒结块；原料湿度小、松散，需增大压力，确保颗粒成型紧实、大小均匀。一般挤压压力控制在15-30MPa，可通过设备溢流阀逐步调试，直至颗粒成型饱满、无松散、无过大过小现象。

其三，适配进料速度与辊轮转速。进料速度过快，物料在辊轮间堆积不均，挤压不充分，颗粒大小差异大；进料过慢，设备利用率低，且易导致局部挤压过度。辊轮转速需与进料速度协同，转速过快易造成物料打滑、成型不充分，转速过慢则效率低下，通常转速控制在20-40r/min，进料速度根据产能逐步调节，确保物料均匀分布在辊轮表面，挤压受力一致。

核心技巧二：做好4项日常维护，杜绝颗粒不均隐患。设备长期运行中，部件磨损、杂质堆积等会间接导致颗粒不均匀，做好日常维护，既能保障颗粒品质，又能延长设备使用寿命。

一是定期清理辊轮表面。辊轮表面若残留物料、杂质，会导致挤压受力不均，颗粒成型不规则，需每日生产结束后，用专用工具清理辊轮表面，避免物料结块残留，若辊轮表面出现磨损、划痕，需及时打磨修复，严重时更换辊轮。

二是检查调整进料装置。进料口若出现堵塞、物料偏斜，会导致进料不均，需定期检查进料螺旋、料仓，及时清理堵塞物料，调整进料导向板，确保物料均匀落入辊轮之间，无偏斜、无堆积。

三是定期润滑与紧固。设备运转部件（轴承、齿轮、辊轮轴）若润滑不足，会导致转速不均、间隙偏差，需按设备要求定期添加润滑油，同时检查各连接螺栓、锁紧装置，及时紧固松动部件，避免运行中出现位移。

四是把控原料预处理质量。原料粒度不均、湿度偏差过大，是颗粒不均匀的隐形诱因，需提前对原料进行粉碎、筛分、调湿处理，确保原料粒度均匀（粒径≤2mm）、湿度控制在15%-25%，避免杂质、大块物料进入设备，影响成型效果。

此外，若颗粒不均匀问题仍未解决，可排查设备辊轮平行度、轴承磨损情况，必要时联系厂家进行专业调试。对辊造粒机颗粒均匀度的把控，核心在于“参数适配+日常养护”，结合原料特性精准调整参数，做好设备定期维护，既能有效解决颗粒不均问题，又能提升生产效率、降低运维成本，适配各行业颗粒成型生产需求。