双辊挤压设备安全痛点：违规操作易酿多重风险

双辊挤压设备作为有机肥、饲料、矿山等行业的核心成型装备，凭借“成型率高、能耗低、颗粒强度大”的优势，广泛应用于规模化生产场景。其通过一对相向旋转的辊轴挤压物料，使物料在压力作用下成型，单台设备日处理量可达50-500吨，是提升生产效率的关键设备。

但双辊挤压设备运行时辊轴转速达50-200r/min，辊间压力高达10-30MPa，若操作不当极易引发安全事故。行业数据显示，超70%的双辊挤压设备安全事故源于违规操作，如开机前未检查异物导致辊轴卡滞损坏（维修成本超设备总价的30%）、运行中违规伸手清理物料造成肢体伤害、停机后未泄压导致辊轴突然回弹等。为规避风险、保障生产安全，必须严格遵守科学的操作规程。本文聚焦双辊挤压设备安全运行核心，拆解八个必须遵守的关键步骤。

双辊挤压设备安全操作八大核心步骤

步骤一：岗前培训与资质核验，筑牢安全基础

所有操作人员必须经过系统培训并考核合格后方可上岗，培训内容需涵盖设备结构（辊轴、传动系统、液压系统等）、安全警示标识含义、应急处置流程三大核心模块。上岗前需核验操作人员资质证书，严禁无证人员、学徒工单独操作设备；新设备投产或设备大修后，需由技术人员带领操作人员进行至少3次模拟操作，确保其熟练掌握操作要领。

重点警示：设备操作区需张贴“无证禁止操作”“必须佩戴防护手套”等标识，培训记录需存档留存，保存期不少于1年。

步骤二：开机前检查，排除潜在隐患

开机前需进行“全维度隐患排查”，确保设备处于安全待机状态，具体检查内容包括：①辊轴检查：清理辊面残留物料，检查辊面是否有裂纹、凹陷，辊间间隙是否均匀（应与生产要求的颗粒粒径匹配，误差≤0.2mm）；②传动系统：检查皮带松紧度（按压下沉量10-15mm为宜）、链条润滑情况，确保无松动、异响；③液压与电气系统：液压油位需在油标刻度线2/3以上，油温≤45℃，电气线路无破损、接地良好，急停按钮灵敏有效；④安全防护：防护栏（高度≥1.2m）、安全光幕等防护装置完好，无拆卸或失效情况。

检查完成后填写《设备开机前检查表》，发现隐患需立即停机报修，严禁“带病运行”。

步骤三：物料预处理与进料准备，保障运行稳定

物料需经预处理合格后方可进入挤压设备，避免异物损坏设备或引发安全事故：①除杂处理：通过磁选机清除物料中的金属杂质（如铁钉、铁丝），通过振动筛分离石块、结块等硬物，杂质含量需≤0.1%；②湿度调节：有机肥生产中物料湿度需控制在25%-35%，饲料生产中需控制在15%-20%，湿度超标易导致物料粘辊，过低则成型率下降；③进料均匀性：调整进料输送机转速，确保物料均匀进入进料斗，避免一次性大量进料导致辊轴过载。

实操技巧：在进料斗入口安装格栅（孔径≤50mm），进一步拦截大颗粒杂质，格栅需每日清理。

步骤四：空载启动与参数调试，平稳进入运行状态

严禁带料开机，必须按“先空载启动、后参数调试”的顺序操作：①启动顺序：先开启冷却风机→启动液压系统（压力调至额定压力的50%）→启动传动系统（空载运行5-10分钟），观察设备有无异响、振动，辊轴旋转方向是否正确（相向旋转，严禁反向）；②参数调试：根据物料特性和颗粒要求，逐步调整辊间间隙（通过液压系统调节，每次调整量≤0.5mm）、进料速度，同时将液压压力升至额定值（如有机肥生产常用15-20MPa）；③试生产：少量进料进行试生产，检测颗粒成型率（需≥85%）、强度（≥20N），达标后方可进入批量生产。

步骤五：运行中监控，实时把控安全与质量

设备运行期间操作人员需坚守岗位，每15分钟进行一次巡回检查，重点监控以下内容：①设备状态：辊轴运行是否平稳，有无卡滞、异响，轴承温度≤60℃（可用红外测温仪检测），液压系统无泄漏；②物料状态：进料是否均匀，有无堵塞，颗粒成型情况是否稳定，若出现粘辊需暂停进料，用专用工具清理（严禁直接用手）；③安全防护：防护装置始终处于闭合状态，严禁非操作人员靠近设备操作区，严禁跨越防护栏。

应急处置：运行中若出现辊轴卡滞、电机过载等异常，需立即按下急停按钮，切断电源后再排查故障。

步骤六：停机操作，规范流程防回弹

停机需遵循“先停料、后泄压、再停机”的规范流程，避免因压力残留导致安全风险：①停料：先关闭进料输送机，待进料斗内物料全部进入辊轴、辊面无残留物料后，继续空载运行3-5分钟；②泄压：缓慢降低液压系统压力至0MPa，关闭液压泵；③停机：按“传动系统→冷却风机→总电源”的顺序关闭设备，严禁直接切断总电源强制停机；④记录：填写《设备运行记录表》，注明运行时间、产量、故障情况等信息。

步骤七：停机后清理，保障设备寿命与下次安全运行

停机后需对设备进行全面清理，避免残留物料结块影响下次运行：①辊轴清理：用专用刮板（材质为塑料或铜，避免划伤辊面）清理辊面残留物料，若有顽固结块可借助低压蒸汽（温度≤100℃）软化后清理；②进料系统：清理进料斗、输送机内残留物料，防止物料霉变；③液压与电气系统：检查液压油是否变质（若出现发黑、异味需更换），清理电气柜内灰尘，检查线路接头有无松动。

注意事项：清理过程中需确保设备已断电、液压系统已泄压，严禁在设备未完全停机时进行清理。

步骤八：定期维护保养，降低故障风险

建立“日常保养+定期检修”的维护体系，延长设备寿命并保障安全：①日常保养：每日清理设备后，对传动链条、轴承等转动部位加注润滑油（选用与设备匹配的型号，如钙基润滑脂），检查防护装置完好性；②定期检修：每周检查辊轴磨损情况（磨损量超1mm需修复或更换），每月检查液压系统密封件有无泄漏、电气线路绝缘性，每季度进行一次全面拆机检修，更换老化零部件（如密封圈、皮带等）。

维护记录需存档，为设备故障排查提供依据。

避坑指南：双辊挤压设备操作的5大禁忌

1. 禁忌一：无证或酒后操作 无证人员不熟悉设备特性，酒后操作反应迟钝，易引发操作失误。

2. 禁忌二：运行中拆卸防护装置 防护装置是防止肢体卷入的关键，拆卸后风险系数提升10倍以上。

3. 禁忌三：用手直接清理辊面物料 辊轴旋转速度快，即使低速运行也可能造成手指挤压伤害。

4. 禁忌四：带料开机或突然停机 带料开机易导致电机过载，突然停机易造成物料结块、辊轴卡滞。

5. 禁忌五：忽视液压系统泄压 未泄压时辊轴受液压作用处于紧绷状态，可能突然回弹引发事故。

结语

双辊挤压设备的安全操作，核心是“预防为主、流程管控”，八个关键步骤涵盖了从岗前准备到维护保养的全流程，既保障了操作人员人身安全，又能降低设备故障风险、提升生产效率。对于企业而言，需建立完善的培训机制、考核机制和巡检机制，将操作规程落到实处；对于操作人员而言，需严格遵守每一个步骤，杜绝侥幸心理。随着工业自动化水平的提升，双辊挤压设备虽逐步配备智能监控系统，但规范的人工操作仍是安全生产的核心保障，唯有“人机协同”，才能实现安全与效益的双重提升。