一、引言

双膜造粒机凭借“成粒率高、颗粒圆润、能耗较低”的优势，成为有机肥颗粒生产的核心设备，广泛应用于畜禽粪污、腐殖酸、秸秆等原料的造粒作业。但在实际运行中，受原料特性、操作规范、设备磨损等因素影响，故障频发成为制约生产的“拦路虎”。某年产5万吨有机肥厂统计显示，双膜造粒机故障导致的停机时间占总生产时间的15%，单次故障平均损失超2万元。其实，多数故障可通过“精准判断+规范处理”快速解决。本文梳理双膜造粒机5大常见故障，剖析成因、给出实操处理方法及预防措施，附实战案例，帮企业减少停机损失。

二、常见故障一：颗粒成型率低（≤80%）

成型率低是最频发故障，表现为出料中粉末多、颗粒松散易碎，直接影响产品品质与产能。某厂曾因成型率仅70%，导致成品返工率增加30%。

（一）核心成因

1.  原料适配性差：含水率过高（＞30%）导致颗粒黏连，过低（＜15%）则无法团聚；2.  设备参数不当：膜片间距过大（＞5mm）、压辊压力不足（＜8MPa），物料挤压不充分；3.  设备磨损：压辊表面花纹磨损严重（深度＜0.5mm），抓料能力下降；4.  原料混合不均：黏结剂（如膨润土）添加量不足（＜2%）或分布不均。

（二）处理方法

1.  调整原料参数：通过烘干或加水将含水率控制在20%-25%，取样手捏成团、落地即散为宜；2.  优化设备参数：膜片间距调至2-3mm，压辊压力升至10-12MPa，开机试产30分钟后观察成型效果；3.  更换磨损部件：压辊花纹磨损超1mm时及时更换，或进行表面堆焊修复；4.  精准添加黏结剂：将黏结剂用量提升至3%-5%，延长混合时间至10分钟，确保均匀分布。

三、常见故障二：设备堵塞（进料口或模孔堵塞）

堵塞多发生在进料口、膜片模孔处，表现为进料不畅、出料骤减，严重时导致电机过载停机。冬季低温环境下，堵塞发生率可提升40%。

（一）核心成因

1.  原料预处理不足：含大块杂质（＞10mm）或未粉碎的纤维团；2.  原料含水率过高：＞35%的高湿物料黏结在模孔内，形成硬垢；3.  停机操作不当：停机前未用干料清理机内残留，物料固化堵塞模孔；4.  模孔设计不合理：小孔径模孔（＜2mm）适配高纤维原料时易堵塞。

（二）处理方法

1.  清理进料口堵塞：停机后拆卸进料斗，用铲刀清除结块物料，检查并更换破损的进料螺旋；2.  疏通模孔堵塞：① 轻度堵塞：通入高压空气（0.8MPa）反向吹通；② 重度堵塞：拆卸膜片，用专用钻头（匹配模孔直径）清理，或浸泡在50℃温水+清洗剂中30分钟后刷洗；3.  紧急处理过载：立即切断电源，清理堵塞物后，检查电机绝缘性再重启。

四、常见故障三：颗粒粒径不均匀

表现为出料颗粒直径差异大（＞2mm），部分颗粒呈长条状或扁形，分选后合格颗粒占比不足75%，增加后续筛分成本。

（一）核心成因

1.  膜片精度不足：模孔加工误差大（＞0.3mm），或膜片安装歪斜；2.  压辊受力不均：两侧压辊压力差＞2MPa，导致物料挤压强度不一；3.  进料不均：进料螺旋转速波动，物料在膜片上分布不均；4.  原料含杂：混入石子、金属等硬物，导致局部模孔变形。

（二）处理方法

1.  校准膜片：拆卸膜片检查，更换模孔误差超标的膜片，重新安装并校准水平度（误差≤0.1mm/m）；2.  平衡压辊压力：通过压力表调整两侧压辊压力，确保差值≤1MPa；3.  稳定进料：更换变频进料电机，将转速波动控制在±5r/min内；4.  强化预处理：在进料前增设12目除杂筛，去除硬物杂质，避免模孔损伤。

五、常见故障四：设备振动剧烈（振幅＞5mm）

振动多发生在机身或电机部位，伴随异常噪音（＞85分贝），长期振动会导致螺栓松动、轴承损坏，缩短设备寿命。

（一）核心成因

1.  基础不稳：设备安装时未固定牢固，地脚螺栓松动；2.  部件失衡：压辊磨损不均（径向跳动＞0.5mm），或进料螺旋积料结块；3.  轴承损坏：主轴或压辊轴承缺油、磨损，导致转动不畅；4.  负载不均：进料量突然增大，设备超负荷运行。

（二）处理方法

1.  加固基础：停机后拧紧地脚螺栓，对松动的地基进行二次灌浆加固；2.  平衡部件：拆卸压辊进行动平衡检测，磨损不均时更换；清理进料螺旋积料，确保转动顺畅；3.  检修轴承：打开轴承端盖，检查轴承磨损情况，缺油时加注锂基润滑脂，磨损严重时立即更换；4.  稳定负载：调整进料量至额定产能的80%-90%，避免瞬间过载，加装负载传感器实时监控。

六、常见故障五：电机过热（温度＞85℃）

电机过热表现为外壳烫手、风扇异响，严重时触发热保护停机，频繁过热会导致电机绝缘老化，缩短使用寿命50%以上。

（一）核心成因

1.  负载过大：原料过硬或堵塞导致电机超负荷运行，电流超额定值1.2倍以上；2.  散热不良：风扇损坏、散热孔堵塞，或环境温度过高（＞35℃）；3.  电路问题：电源线接触不良、电压不稳（波动＞±10%）；4.  轴承故障：电机轴承磨损，摩擦阻力增大。

（二）处理方法

1.  降低负载：立即停机清理堵塞物，检查原料硬度，必要时增加粉碎工序；将产能调至额定值以下，观察电流是否恢复正常；2.  改善散热：更换损坏的风扇，清理散热孔灰尘，高温环境下加装散热风机；3.  检修电路：紧固电源线接头，配备稳压器稳定电压；4.  更换轴承：拆卸电机端盖，更换磨损轴承，加注专用润滑脂。

七、故障预防：延长设备寿命的4大核心措施

（一）原料预处理标准化

建立“筛分-粉碎-调湿-混合”预处理流程：12目筛除杂、80目粉碎、含水率20%-25%、黏结剂均匀混合，从源头减少故障诱因。

（二）日常运维规范化

1.  开机前：检查地脚螺栓、压辊压力、润滑油位，空载运行3分钟；2.  运行中：每小时巡检振幅、温度、成型率，记录关键参数；3.  停机后：用干料清理机内残留，擦拭膜片模孔，加注润滑油，覆盖防尘罩。

（三）易损件管理精细化

建立易损件台账：压辊（使用寿命800小时）、膜片（1200小时）、轴承（1500小时），提前储备备用件，到期强制更换，避免突发故障。

（四）人员操作专业化

对操作人员进行培训，考核合格后方可上岗，重点培训“参数调整、故障判断、应急处理”技能，避免误操作导致故障。

八、总结

双膜造粒机的故障处理核心是“预防为主、精准施策”，成型率低、堵塞、粒径不均等常见故障，多与原料预处理不当、参数设置不合理、设备磨损及操作不规范相关。企业需建立“原料管控-设备运维-人员培训”三位一体的管理体系，日常做好参数记录与巡检，故障发生时按“成因排查-针对性处理-效果验证”流程解决。通过科学管理与规范操作，可将设备故障停机时间减少70%以上，不仅能降低损失，更能提升产品品质与产能，为有机肥颗粒生产筑牢设备保障。