在有机肥、复混肥等颗粒状肥料生产过程中，圆盘造粒机凭借结构简单、造粒均匀、运行稳定等优势，成为核心造粒设备之一。而物料湿度作为影响造粒效果的“关键变量”，直接决定了颗粒成型率、强度及后续烘干成本。若湿度控制不当，轻则出现颗粒松散、返料过多的问题，重则导致物料黏连圆盘、造粒无法正常进行。本文将从物料湿度对圆盘造粒的核心影响出发，分场景给出工艺参数调整方案，助力企业精准把控生产，提升造粒效率与产品质量。

一、物料湿度：圆盘造粒的“命脉”，这些影响必须知晓

圆盘造粒的本质是通过圆盘的旋转带动物料做圆周运动，在重力、离心力和摩擦力的共同作用下，物料颗粒逐渐黏结、长大形成均匀颗粒。而物料湿度直接决定了物料的黏结性、流动性及团聚能力，是参数调整的核心依据。

当物料湿度过低时，颗粒间黏结力不足，难以形成稳定团聚体，造粒成型率低于60%，返料量激增，不仅增加能耗，还会导致产品颗粒大小不均；当物料湿度过高时，物料易黏附在圆盘内壁，形成“结团”现象，颗粒易粘连成大块，后续筛分难度加大，同时会增加烘干工序的能耗，导致生产周期延长；只有当物料湿度处于“最佳区间”时，造粒成型率可达到85%以上，颗粒圆整度高、强度达标，后续工序成本最低。

不同物料的最佳湿度区间存在差异：有机肥（以畜禽粪便、秸秆为原料）最佳湿度为45%-55%；复混肥（以氮磷钾原料为主）最佳湿度为30%-40%；生物有机肥因含有活性菌，湿度需控制在40%-50%。实际生产中，需先通过快速水分测定仪精准检测物料湿度，再针对性调整工艺参数。

二、低湿度物料（低于最佳区间）：保黏结、促团聚的参数调整方案

低湿度物料的核心问题是“黏结力不足”，调整思路为通过增加物料黏结性、优化圆盘运行状态，促进颗粒团聚。具体参数调整如下：

（一）核心参数：转速与倾角的“黄金搭配”

圆盘转速直接影响物料的离心力和翻动频率。低湿度物料流动性强但黏结弱，需降低转速以延长物料在圆盘内的停留时间，让颗粒有充足时间黏结长大。通常将转速调整为额定转速的70%-80%：若设备额定转速为10-15r/min，可降至7-12r/min。需注意，转速过低会导致物料翻动不足，出现局部堆积，可通过观察圆盘内物料“沸腾状态”判断——以物料能均匀翻动且不出现堆积为宜。

圆盘倾角决定物料的下滑速度和停留时间。低湿度物料需减小倾角，延长停留时间，一般将倾角调整为35°-40°（常规倾角为40°-45°）。调整后需观察颗粒成型情况：若颗粒偏小，可再减小1°-2°；若出现少量堆积，可适当增大1°。

（二）辅助参数：进料量与喷浆量的精准调控

进料量需与转速、倾角匹配，低湿度物料若进料量过大，会导致物料在圆盘内翻动不充分，成型率降低；进料量过小，易造成能源浪费。建议将进料量降至额定进料量的80%-90%，并保持进料均匀稳定，避免忽多忽少。

若通过转速、倾角调整后成型效果仍不佳，可采用“喷浆补湿”方式提升物料黏结性。喷浆时需使用雾化喷头，将水或腐熟液均匀喷洒在物料表面，喷浆量控制在物料总质量的3%-5%，且需边喷浆边观察颗粒成型情况，避免局部湿度过高。

（三）实操技巧：进料位置与刮刀调整

低湿度物料可将进料位置向圆盘内侧调整5-10cm，让物料更靠近圆盘中心，延长停留时间；同时，将刮刀与圆盘内壁的间隙调至1-2mm，及时清理黏附在圆盘内壁的少量物料，避免影响物料翻动。

三、高湿度物料（高于最佳区间）：降黏连、保成型的参数调整方案

高湿度物料的核心问题是“黏连性过强”，调整思路为通过增强物料翻动、缩短停留时间、减少黏连，确保颗粒成型且不结块。具体参数调整如下：

（一）核心参数：转速与倾角的反向调整

高湿度物料需提高转速，增强离心力和翻动强度，减少物料在圆盘内壁的黏附。将转速提升至额定转速的90%-100%，例如额定转速12r/min的设备，可调整至11-12r/min。此时需观察物料是否能快速翻动，避免因转速过高导致物料被甩出圆盘。

增大圆盘倾角，缩短物料在圆盘内的停留时间，减少颗粒间的黏连机会。将倾角调整为45°-50°，若物料仍出现严重黏结，可再增大1°-2°，但倾角最大不超过55°，否则会导致颗粒无法充分长大。

（二）辅助参数：进料量与干料掺混的优化

提高进料量，加快物料在圆盘内的流通速度，减少停留时间。将进料量提升至额定进料量的100%-110%，但需确保进料均匀，避免因进料过多导致圆盘“闷机”。

若物料湿度过高（超过最佳区间10%以上），可采用“干料掺混”方式降湿。掺混的干料可选用造粒返料、秸秆粉、粉煤灰等，掺混量为物料总质量的10%-15%，掺混后需确保物料湿度均匀，避免局部干湿不均。

（三）实操技巧：刮刀与通风的配合

将刮刀与圆盘内壁的间隙调至2-3mm，加快刮刀转动速度，及时清理黏附在圆盘内壁的物料，防止形成“结疤”；同时，可在圆盘上方安装轴流风机，加强通风，加速物料表面水分蒸发，减少黏连。

四、最佳湿度物料（处于最佳区间）：稳状态、提效率的参数调整方案

当物料湿度处于最佳区间时，调整核心为“稳定运行参数，提升造粒效率与质量”，此时参数无需大幅调整，以优化细节为主：

• 转速与倾角：采用设备额定转速的85%-90%，倾角设定为40°-45°，保持物料在圆盘内呈“均匀沸腾”状态，颗粒成型率可稳定在85%以上。

• 进料量：采用额定进料量，确保进料均匀，可通过变频调速器控制进料速度，避免波动。

• 颗粒粒径控制：若需生产大粒径颗粒（3-5mm），可适当降低转速、减小倾角；若需小粒径颗粒（1-3mm），可提高转速、增大倾角。

此时需定期检测颗粒强度（用手捏不碎、落地不粉为宜）和成型率，若出现轻微波动，可微调转速（±0.5r/min）或倾角（±1°），无需大幅调整。

五、实操案例：不同湿度下的调整效果验证

某有机肥厂以鸡粪和秸秆为原料生产有机肥，设备为Φ3000mm圆盘造粒机（额定转速12r/min，额定倾角42°，额定进料量5t/h），最佳物料湿度为45%-55%，不同湿度下的调整及效果如下：

（一）低湿度场景（物料湿度40%）

初始参数：转速12r/min，倾角42°，进料量5t/h，成型率仅58%，返料量大。调整方案：转速降至9r/min，倾角降至38°，进料量降至4.5t/h，同时喷浆补湿（喷浆量0.2t/h）。调整后效果：成型率提升至86%，颗粒圆整度达标，返料量减少60%。

（二）高湿度场景（物料湿度60%）

初始参数：转速12r/min，倾角42°，进料量5t/h，物料黏连圆盘，颗粒结块严重。调整方案：转速提升至12r/min（额定转速），倾角增至48°，进料量提升至5.5t/h，掺混10%秸秆粉。调整后效果：物料黏连现象消失，成型率82%，颗粒无结块，后续烘干能耗降低20%。

（三）最佳湿度场景（物料湿度50%）

调整参数：转速10r/min，倾角42°，进料量5t/h。调整后效果：成型率90%，颗粒强度达标，生产效率稳定，单位产品能耗最低。

六、圆盘造粒机参数调整的5大核心原则

1. 先测湿度再调整：每次生产前必须用水分测定仪检测物料湿度，避免凭经验调整，确保参数调整的精准性。

2. 先核心后辅助：优先调整转速和倾角这两个核心参数，若效果不佳再调整进料量、喷浆量等辅助参数，避免无序调整。

3. 小幅度渐进调整：转速每次调整±0.5-1r/min，倾角每次调整±1°，进料量每次调整±0.2-0.5t/h，避免大幅调整导致生产波动。

4. 实时观察动态调整：调整过程中需持续观察颗粒成型率、圆整度、黏连情况，根据实际效果微调参数，确保生产稳定。

5. 结合物料特性调整：不同物料的黏结性、比重不同，例如鸡粪比牛粪黏结性强，调整时需结合物料特性灵活优化，不可生搬硬套。

结语

圆盘造粒机的参数调整并非“一成不变”，而是需以物料湿度为核心，结合生产需求灵活优化。低湿度物料重“保黏结”，通过降转速、减倾角、补喷浆提升成型率；高湿度物料重“降黏连”，通过提转速、增倾角、掺干料确保稳定生产；最佳湿度物料重“稳效率”，通过优化细节提升产品质量。掌握以上调整攻略，企业可精准把控造粒过程，降低能耗与返料率，提升生产效益。若需针对特定物料制定个性化调整方案，可结合实际生产场景进一步优化参数。