圆盘造粒机作为有机肥、复合肥、饲料等行业的核心造粒设备，凭借颗粒成型率高、操作简便、适应性强的优势，承担着将混合物料转化为均匀颗粒的关键任务。其运行状态直接影响产品品质（如颗粒均匀度、强度）与生产效率，而日常巡检的疏漏、定期保养的缺失，易导致轴承磨损卡死、齿轮啮合异常、传动系统打滑等故障，不仅造成停机损失（日均损失可达数万元），还可能引发设备不可逆损坏。本文聚焦圆盘造粒机 “轴承、齿轮、传动系统” 三大核心部件，制定涵盖日常巡检、定期保养、故障排查的完全手册，为设备运维提供标准化指导。

一、日常巡检：提前发现隐患，避免故障扩大

日常巡检是圆盘造粒机稳定运行的 “第一道防线”，需在每日开机前、运行中、停机后分阶段开展，重点关注轴承、齿轮、传动系统的 “温度、声音、振动、外观” 四大指标，及时发现潜在问题。

（一）开机前巡检：确认设备 “无异常” 再启动

开机前需对设备进行全面检查，排除静态隐患，确保启动安全，具体巡检要点如下：

（二）运行中巡检：实时监控动态指标，及时干预异常

设备运行时（通常每 1-2 小时巡检一次），需重点监测动态指标，通过 “听、看、摸、测” 判断设备状态：

1. 听声音：

• 正常状态：轴承运行无杂音，齿轮啮合声音均匀（“平稳运转声”），传动系统无 “咔咔”“吱吱” 异响；

• 异常判断：轴承出现 “嗡嗡” 声（润滑不足）、“咔嚓” 声（滚动体破损）；齿轮出现 “尖锐摩擦声”（啮合间隙过小）、“撞击声”（异物卡入）；传动系统出现 “打滑声”（皮带 / 链条过松），需立即停机检查。

2. 看状态：

• 观察颗粒成型情况（均匀度、强度），若颗粒突然变粗 / 变细，可能是传动系统转速异常或圆盘倾角变化；

• 查看轴承座、齿轮箱、联轴器有无渗漏（油污、水渍），进料与喷水是否均匀（无断料、断水）。

3. 摸温度：

• 用手背触摸轴承座、电机外壳、齿轮箱外壁，正常温度≤60℃（环境温度 25℃时），超过 70℃需停机降温并排查原因（如润滑不足、过载运行）；

• 禁止用手掌直接触摸高温部件，避免烫伤。

4. 测参数：

• 用钳形电流表测量电机运行电流，偏差应≤额定电流的 5%（如 15kW 电机额定电流约 30A，实际电流需在 28.5-31.5A 之间），电流骤升可能是设备卡滞或负荷过大。

（三）停机后巡检：清理与复盘，为下次运行做准备

每日生产结束后，需进行停机后巡检，重点做好 “清理、检查、记录”：

1. 清理设备：

• 清理圆盘内壁残留物料（用塑料刮板，避免划伤衬板），冲洗进料管与喷水系统（防止物料硬化堵塞）；

• 清理传动系统、齿轮防护罩内的粉尘与杂物，避免堆积导致部件磨损。

2. 复查关键部件：

• 再次检查轴承、齿轮、传动系统有无松动、磨损痕迹（如皮带是否出现新裂纹、齿轮啮合处有无金属碎屑）；

• 确认所有防护装置（如防护罩、安全护栏）完好，无缺失或破损。

3. 记录巡检日志：

• 记录当日巡检发现的异常情况（如 “10:00 圆盘主轴轴承温度 58℃，补充润滑脂后降至 52℃”）、处理措施与效果；

• 对比历史数据（如电机电流、轴承温度），若发现指标持续异常（如轴承温度每周升高 2℃），需纳入定期保养重点排查。

二、定期保养：按周期深度维护，延长部件寿命

定期保养需根据部件磨损规律，按 “周、月、季度、年度” 制定周期计划，重点对轴承、齿轮、传动系统进行深度维护，避免 “小病拖成大病”。

（一）周保养：聚焦润滑与紧固，预防轻微故障

每周停机 1-2 小时开展周保养，核心是 “补充润滑、加固螺栓、清理死角”：

1. 轴承润滑：

• 对所有轴承座（圆盘主轴轴承、传动轴承）的黄油嘴加注锂基润滑脂，直至轴承座缝隙溢出新脂（排出旧脂），每座加注量约 50-100g（根据轴承型号调整）；

• 清理黄油嘴周围油污，防止粉尘混入润滑脂。

2. 螺栓紧固：

• 用扭矩扳手紧固以下关键螺栓：圆盘与主轴连接螺栓（力矩 80-100N・m）、齿轮箱固定螺栓（力矩 60-80N・m）、电机地脚螺栓（力矩 50-70N・m）；

• 检查传动系统张紧装置螺栓、圆盘倾角调节螺栓，确保无松动（扭矩偏差≤10%）。

3. 死角清理：

• 拆解齿轮防护罩，清理齿轮啮合处的油污与杂质（用煤油擦拭，再涂抹少量齿轮油）；

• 清理电机散热片、轴承座散热通道的粉尘，避免散热不良导致温度升高。

（二）月保养：深度检查核心部件，修复轻微磨损

每月停机半天开展月保养，重点检查轴承、齿轮、传动系统的磨损状态，进行针对性修复：

1. 轴承深度检查：

• 拆卸轴承座端盖，用塞尺测量轴承径向间隙（普通深沟球轴承如 6210，标准间隙 0.015-0.035mm），间隙超过 0.05mm 需更换轴承；

• 检查轴承滚动体、内外圈有无划痕、锈蚀，若有轻微锈蚀，用细砂纸（800 目）打磨后重新加注润滑脂，严重锈蚀需更换。

2. 齿轮与齿轮箱维护：

• 取样检测齿轮箱油质（通过油样观察窗或放油阀取油），若油质浑浊、含金属碎屑，需彻底更换齿轮油（放出旧油后用煤油冲洗齿轮箱，再加入新油至标准油位）；

• 检查齿轮齿面磨损情况（用齿厚游标卡尺测量），齿厚磨损量超过原齿厚的 10% 需更换齿轮，轻微磨损可通过 “齿面修磨” 修复（用细砂轮打磨毛刺）。

3. 传动系统维护：

• 检查皮带磨损程度（皮带槽底与带轮接触面积超过 50% 需更换）、链条链节磨损（链节间隙超过 0.2mm 需更换）；

• 对联轴器弹性垫进行检查，出现裂纹、老化（硬度增加）需更换，同时重新校准联轴器同轴度（用百分表测量，径向跳动≤0.05mm，端面跳动≤0.03mm）。

（三）季度保养：系统排查与功能校准，保障设备精度

每季度停机 1 天开展季度保养，全面排查设备隐患，校准关键功能参数：

1. 轴承与轴配合检查：

• 检查轴承内圈与轴、外圈与轴承座的配合情况，若出现松动（轴承可轴向窜动＞0.1mm），需采取 “轴颈镀铬”“轴承座镶套” 等方式修复，或更换轴与轴承座。

2. 圆盘与传动系统校准：

• 校准圆盘水平度（用水平仪测量，偏差≤0.1mm/m），若倾斜，调整设备地脚螺栓；

• 校准圆盘转速（用转速表测量，偏差≤额定转速的 2%，如额定转速 20 转 / 分钟，实际需在 19.6-20.4 转 / 分钟之间），转速异常需检查电机变频系统或传动比。

3. 安全与控制系统检查：

• 检查设备急停按钮、过载保护装置（如电机热继电器）是否灵敏，触发急停后设备需立即断电；

• 校准进料流量传感器、喷水流量传感器，确保物料与水分配比精准（误差≤3%），避免影响颗粒成型率。

（四）年度保养：全面检修与部件更换，恢复设备性能

每年停机 3-5 天开展年度保养，对设备进行全面拆解检修，更换老化部件，恢复设备初始性能：

1. 核心部件更换：

• 更换所有轴承（即使状态良好，使用超过 1 年也建议更换，避免突发故障）；

• 更换齿轮箱齿轮油、所有密封垫（轴承座、齿轮箱、联轴器），确保密封性能；

• 更换圆盘内壁衬板（如橡胶衬板使用超过 1 年，磨损量超过 3mm）、传动皮带 / 链条。

2. 结构件维护：

• 检查设备机架、圆盘支架有无变形（用激光测平仪测量），轻微变形可通过 “火焰校正” 修复，严重变形需加固或更换；

• 对设备所有金属结构件（机架、圆盘、传动支架）进行除锈处理（用喷砂或砂纸打磨），并涂刷防锈漆（如环氧富锌底漆）。

3. 系统调试与试运行：

• 完成保养后，进行空载试运行（2 小时），监测各部件温度、振动、声音是否正常；

• 进行带料试运行（投入额定负荷的 70% 物料），调整圆盘倾角、转速、喷水流量，确保颗粒成型率≥90%、均匀度合格率≥95%，各项指标达标后方可恢复正常生产。

三、核心部件故障排查与解决：快速定位，高效修复

在日常运行与保养中，轴承、齿轮、传动系统易出现各类故障，需掌握快速排查方法与解决方案，减少停机时间。

（一）轴承常见故障与解决

（二）齿轮常见故障与解决

（三）传动系统常见故障与解决

传动系统作为动力传递的核心，故障多集中在电机、皮带 / 链条、联轴器三大部件，具体排查与解决方法如下：

四、保养后的验收标准与注意事项：确保设备稳定运行

完成日常巡检与定期保养后，需通过标准化验收确认设备状态，同时规避保养过程中的安全与操作风险，保障后续生产顺利开展。

（一）保养验收标准：量化指标，确保达标

1. 外观与结构验收：

• 所有部件（轴承座、齿轮箱、传动系统）无油污、粉尘残留，防护装置（防护罩、安全护栏）完好且固定牢固；

• 螺栓连接无松动，扭矩符合标准（如圆盘主轴螺栓力矩 80-100N・m），螺纹处无锈蚀；

• 圆盘内壁衬板无破损、脱落，进料管与喷水喷嘴畅通无堵塞。

2. 运行参数验收：

• 空载运行 2 小时：轴承温度≤60℃，齿轮箱温度≤55℃，电机温度≤65℃，无异常异响（噪音≤85dB）；

• 带料运行 4 小时：圆盘转速偏差≤额定值的 2%，颗粒成型率≥90%，均匀度合格率≥95%，电机电流稳定在额定电流的 80%-100%；

• 润滑系统：轴承座润滑脂无渗漏，齿轮箱油位在 “MAX” 与 “MIN” 之间，油质清澈无杂质。

3. 安全性能验收：

• 急停按钮触发后，设备需在 3 秒内完全停机，且断电可靠；

• 过载保护装置（热继电器）在电流超过额定值 120% 时，需在 10 秒内跳闸；

• 设备运行中，各运动部件（皮带、链条、联轴器）防护罩无松动，无物料或杂质进入。

（二）保养注意事项：规避风险，规范操作

1. 安全操作规范：

• 所有保养操作必须在设备断电后进行，且在电源开关处悬挂 “设备保养中，禁止合闸” 警示牌，必要时加锁；

• 拆卸轴承、齿轮等重型部件时，需使用行车或叉车辅助搬运，避免人工搬运导致 injury；

• 接触齿轮油、润滑脂等化学品时，需佩戴耐油手套，避免皮肤直接接触；清洗部件使用的煤油、酒精等易燃品，需远离火源，存放于防爆容器中。

2. 部件更换规范：

• 更换轴承、齿轮、皮带等部件时，必须选择与原型号一致的产品，禁止使用 “非标” 或劣质替代品（如用普通轴承替代高温轴承）；

• 新部件安装前需清理表面油污与杂质，轴承、齿轮等精密部件需涂抹适配润滑剂（如轴承涂抹锂基润滑脂，齿轮涂抹齿轮油）；

• 更换密封垫时，需确保密封面清洁平整，必要时涂抹密封胶（如硅酮密封胶），增强密封效果。

3. 环境与存储规范：

• 保养过程中产生的废油（齿轮油、润滑脂）、废密封垫等废弃物，需分类收集，交由有资质的单位处理，不可随意倾倒；

• 备用部件（如轴承、齿轮、皮带）需存放在干燥、通风的仓库中，避免潮湿环境导致锈蚀；轴承等精密部件需用防锈纸包裹，定期检查防锈状态；

• 保养后的设备若长期闲置（超过 1 个月），需在圆盘内壁、传动系统表面涂抹防锈油，覆盖防雨布，防止灰尘与雨雪侵蚀。

五、结语

圆盘造粒机的日常巡检与定期保养，是保障设备 “长治久安” 的关键 —— 通过每日细致巡检，可提前发现轴承、齿轮、传动系统的潜在隐患；通过按周期深度保养，能有效延长部件寿命，避免突发故障导致的停机损失。这份手册从 “巡检 - 保养 - 故障排查” 三个维度，提供了标准化、可落地的操作指南，无论是新手操作人员还是资深运维人员，都能从中获取实用的技术支持。

对于有机肥、复合肥等生产企业而言，圆盘造粒机的稳定运行直接关系到产品品质与生产效率。因此，需将本手册的内容融入设备管理制度，明确巡检与保养的责任人、时间节点与验收标准，确保每一项操作都落到实处。同时，还需根据设备的使用年限、物料特性等实际情况，灵活调整保养周期与参数（如处理高黏性物料时，需缩短轴承润滑与清理周期），让保养工作更具针对性。

未来，随着圆盘造粒机向智能化、自动化方向升级（如配备传感器实时监测部件温度与振动），巡检与保养工作将更高效精准，但当前阶段，人工精细化运维仍是设备稳定运行的基础。只有重视每一次巡检，做好每一次保养，才能让圆盘造粒机持续为企业的高效生产 “保驾护航”，创造更大的经济效益。